1.进货检验（IQC，incoming qualitycontrl）：

所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，

按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。

是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）

①进料检验项目及方法：

a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；

b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；

c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检

③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）

e 返工后重检

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。

（1）首件（批）样品检验：

首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。

通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：

1. 首次交货；

2. 设计或产品结构有重大变化；

3. 工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。

（2）成批进货检验：

成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A，B， C 分类，A 类是关键的，必检；B 类是重要的，可以全检或抽检；C 类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。

进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作（退货或处理具体工作可宙归口责任部门负责）。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。

2.过程检验（IPQC，in process qualitycontrl）：

过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

过程检验通常有三种形式：

（1）首件检验：

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

第一， 一批产品开始投产时；

第二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；

第三， 轮班或操作工人变化时；

第四， 毛坯种类或材料发生变化时 。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验

巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：

一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。

（3）末件检验：

靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划。

对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。

①过程检验的方式主要有：

a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；

c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；

e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；

②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点

检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；

④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）

4、品质异常的反馈及处理：

①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；

②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；

③应如实将异常情况进行记录；

④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；

⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。

必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。

还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

3.最终检验（FQC，finally quality contrl）：

最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100％的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检，重新筛选。

成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；对于制成成品后不立即出厂，而需要入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”，如某些军工产品，完工检验常常分为两个阶段进行，即总装完成后的全面检验与靶场试验后的再行复验。成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。

在许多企业中，FQC的工作是由他们的QA（qualityaudit，品质保证）完成的，在这里的QA实际做的是FQC的工作，但是他们的检测相对于产线的检验更为全面、准确，其检验员的业务素质和仪器设备要求相对较高，我经历过的许多公司，比如步步高、清华同方等许多国内企业都是这样。

三、检验站的设置

检验站的合理设置，对搞好质量检验工作非常重要，根据企业的具体情况，对质量检验站的设置有不同的要求和考虑。

1.设置检验站的原则：

设置检验站通常应遵循以下原则：

（1）检验站应设置在质量把关的关键环节为了加强质量把关，保证下道工序或用户的利益，必须在一些关键部位设置检验站。例如，在企业外购物料进货处、在产成品的出厂处、在车间之间、工段之间、半成品进入半成品库之前、成品进入成品库之前，一般都应设立检验站。其次，在关键零件、关键工序之后或生产线的最后工序处，也必须设立检验站。

（2）满足生产过程的需要在流水生产线和自动生产线中，检验通常是工艺链中的有机组成部分，因此在某些重要工序之后，在生产线某些分段的交接处，应设置必要的检验站，这种检验站，就可按其工艺顺序设置在生产线中。

（3）检验站要有合适的环境检验站要有便于进行检验活动的空间，要有合适的存放和使用检验工具、检验设备的地方，要有等待检验的产品进行存放的面积，检验人员和操作人员的联系要方便，使生产工人送取检验产品时行走的路线最短，检验人员有较广的视域，能够很清楚地观察到大部分操作工人的生产活动情况。

（4）要考虑尽量节约检验成本，提高经济性为此，检验站和检验人员要有适当的负荷，检验站的数量和检验人员太多，会人浮干事，工作效率和设备、面积利用率太低；检验站和检验人员太少，又会造成等待检验时间太长，影响生产，甚至增加错检与漏查的损失。

因此，合理地设置检验站，不仅是一项科学细致的组织工作，也是一个经济性的问题。

2.检验站划分的方式：

检验站的划分方式，根据不同企业的具体情况，有不同的考虑。大致有以下几种情况：

（1）按产品类别划分检验站这种方式就是按同类产品划分检验站。其优点是，检验人员对产品的结构和性能要求容易熟悉和掌握，有利于提高检验效率和检验质量，站内检验人员便于业务交流和工作安排。

（2）按车间或工艺特点划分检验站通常每个车间设立一个检验站，检验站内可分别按工段或工艺分设检验小组。这种方式比较灵活方便，目前大多数企业采用这种方式。

（3）按班次划分检验站对于像纺织、化工等属于连续生产性质的企业，设备需要不停地运转，因此，宜于按班次设立跟班运转的检验站或检验小组。

（4）按检验工作性质和特点划分检验站有些检验工作要有特殊的技术要求或专门的测试设备，甚至要有专门的检验室，因此应该建立单独的检验站，如有些企业建立液压检验站、电器设备检验站等。

3.检验站设置的特点和要求：

（1）进货检验站进货检验通常有两种形式，一是设在验收厂，这是较普遍的形式，物料进厂后由进货检验站，根据规定进行验收检验，合格品接收入库，不合格品退回供货单位或另作处理。一是在供货单位进行检验，这对某些产品是非常合适的，像重型产品，运输比较困难，一旦检查不合格，可以就地返修，就地处理，如果等运到使用单位，检验后如发现不合格，将造成许多困难。

（2）过程检验站过程检验基本上也有两种不同形式，一种是分散的，即按工艺顺序分散在生产线流程中。第二种是集中式的检验站工序中实行自检（可能还有巡检），全部完工后，都送同一检验站进行最后的完工检验。

（3）最终检验站是指对半成品或成品的完工检验而言。也是指产品在某一生产环节（如生产线、工段或加工车间）全部工序完成以后的检验。对于半成品来说，完工检验可能是入半成品库前的检验，也可能是直接进入装配前的检验；对于成品来说，可能就是出厂检验，也可能是进入成品库以前的检验。

不管是半成品或成品的完工检验，都可按照以下三种形式组织检验站：

1.只起把合格品和不合格品分开的作用，以防止不合格品流入下一生产环节或流入用户手中。

2.对于一次检查后被拒收的不良品，还应进行重新审查，审查后能代用的代用，能返修的就进行返修，返修后再重新检验，并做出是拒收还是接收的决策。

3. 对一次检测后的拒收品，要进行仔细的分析，查出不合格的原因，这种分析不仅决定是否可进行返修处理，而且要分析标准的合理性，分析加工中存在的问题，并采取改进加工的措施，反馈到加工中去，防止重新出现已出现过的缺陷。

显然，最后一种形式的检验站，对生产来说具有明显的优越性 。