富士康和海尔的裁员是一个标志性的事件，中国制造业从半手工阶段进入了自动化阶段。这个阶段我估计要持续十年，十年后，当中国的制造业进入（全面）自动化，中国质量人的出路在哪里？

这周面试了一家美资企业，一家德资企业，一家本土企业，明显能感觉到对人才需求的差异。

美资企业是一个寡头垄断行业的NO1，对人才的要求不需要技术背景，强调战略思维和逻辑，侧重点是资源整合能力和规则制定能力，这其实是系统化思维加上商业发展阶段的平衡。是整合了体系，方法和战略的项目管理。

德资企业是一个充分竞争的制造业，6亿的产值员工总数不超过60人，典型的再工业化中的高效率企业。国内达到这个产值至少要700人吧。对质量人员的需求集中在实验室，数据精度，制程变异控制，支持研发和缺陷预防。要求有技术背景但不强制。对团队合作能力，灵活性和原则性要求高。

一家国内领先的民企，部分产品占世界一半的供应量，对人员的要求是同业经验丰富，可解决目前的工程技术难题，懂五大工具，会精益。能吃苦耐劳。

现在质量管理国内大多数侧重在产品本身，至于体系，预防，还处在应付客户的阶段真正能把体系，预防与生产结合起来的不多。

那家美资企业看中我的是系统规划能力和精益，德资企业看中的是SPC应用能力和客户需求把握与平衡能力。内资企业不说了，直接明说如果他们侧重行业经验，我不适合。也不想做经验分享。

两家外资企业的共同点是高度自动化，自动化实现的前提是高度的标准化，对于零件的精度要求更高，对于设计冗余，公差设计要求更精确，不一定是更高，但更合理。

控制的重点都在于变差的控制，那家德国企业可以做到Varation承诺客户2%,内部控制0.5%。比行业平均水平高了4倍。同样对于原材料也要求高度标准化。

标准化和高一致性的产品会让现在正忙于检查产品，纠正生产线错误的质量人员存在的价值在哪里？高度一致的产品，过程，让现在的IQC、IPQC、OQC, 做什么？现在忙于应付客户抱怨的QE，忙于纠正产线错误的PQE，忙于审核被审核的SQE干什么？

提到标准化，不得不说到一个先烈张晓冬，他20多年前指出中国标准化的错误成了现在的致命问题，标准化不是为了标准化而标准化，应该是基于量化的基础上实施标准化。国内反过来了，为了标准化，把一些精确的适用于特定产品的产品参数，过程参数公差放大，适用与所有产品，这种标准化让人无语。

现在质量人需要做转型的准备，转型，我认为有两条路，

一条是专，专门技术化，这主要是为实现数据精度而进行的，方向是测量，实验，仪器，测试方法和测试设备，基本上是实验室化的路线。或者重回数据分析，尤其自动化数据采集和大数据系统提供的数据价值深度挖掘。

另一条路是博，走管理型复合人才。主要是实现资源组织的路，如和销售复合的客户质量管理，和供应链复合的供应商管理，和人事复合的stuff function，和技术复合的technical quality officer，和管理复合的IMS。

不管如何，这行职位都逐渐丧失现在的直接下属，将变成虚拟性组织，合作，组织，平衡，决策，风险评估取舍将成为核心能力，这完全不同于现在的质量警察角色。

面对这种变化，我准备好了吗？

【作者：旷野】